자신의 손으로 삽 손잡이 만드는 법
직접 만든 삽 손잡이는 올바른 재료를 선택하고 올바르게 제작하면 상점에서 구입한 것보다 훨씬 오래 지속됩니다. 수제 생산 과정의 특징과 단계를 이해합시다.
절단 재료 및 크기
이상적인 재료는 좋은 성능 특성을 결합하고 상대적으로 저렴한 재료입니다. 상점에서 구입한 제품의 경우 원칙적으로 자작나무 또는 소나무가 사용됩니다. 전통적으로 제조에 사용되는 암석의 장점과 단점:
- 소나무. 부드럽고 가공이 쉽습니다. 단점 - 수지가 많고 수명이 짧습니다. 또한, 이 재질의 표면은 수분을 잘 흡수하지 못하기 때문에 손잡이가 손에서 미끄러질 수 있습니다. 제조 중 강도를 높이려면 세 개의 판자를 서로 붙이는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 하중이 증가하면 제품이 빠르게 깨지거나 파손될 수 있습니다.
- 자작나무. 경량 소재로 가공 시 가단성이 있습니다. 이전 것보다 내구성이 뛰어납니다.
- 너도밤나무. 장점: 가벼움과 강함. 이 매개변수에서는 자작나무보다 열등하지 않습니다. 특이한 점은 소재에 레진이 거의 포함되어 있지 않아 제조 공정 마지막에 추가 가공이 필요하다는 점입니다. 그렇지 않으면 과도한 수분으로 인해 제품이 부풀어 오를 수 있습니다.
- 포플러. 처리가 용이합니다. 단점은 충격에 의한 썩음과 찌그러짐에 대한 저항력이 부족하다는 것입니다. 절단에 가장 적합한 옵션은 아닙니다.
- 오크.강도와 내구성면에서 선두주자라고 할 수 있습니다. 단점: 처리가 어렵다.
이제 다른 중요한 매개변수에 대해 알아보겠습니다. 절단 직경은 다를 수 있습니다. 도구의 종류와 목적에 따라 다릅니다. 매장에서 판매되는 장치의 이 매개변수 범위는 34~40mm입니다.
제품의 길이는 개별적으로 선택해야 하며 사용 편의성에 중점을 두어야 합니다. 표준 길이는 90cm에서 140cm까지 다양합니다.
커팅에 필요한 것, 직접 만드는 방법
작업을 위한 도구 및 수단에서 다음을 준비해야 합니다.
- 망치;
- 칼;
- 봤다;
- 비행기;
- 사포.
접착제, 함침 및 바니시도 필요합니다.
이미 언급했듯이, 재료 선택 외에도 직경과 길이도 결정해야 합니다. 직경이 필요한 것보다 약 두 배 더 커지도록 가지(접착 절단이 아닌 고체의 경우)를 가져와야 합니다.
원재료에 매듭, 구부러짐, 포크 등이 없는지 주의해야 합니다. 준비 단계는 나무를 햇볕에 말리는 것입니다. 2주 정도 소요됩니다. 그 후에는 직경이 감소합니다. 건조가 완료되면 손잡이의 직경이 원하는 크기가 되도록 평면으로 초과분을 제거해야 합니다.
단계는 다음과 같습니다.
- 샌딩;
- 수태;
- 라벨에 표시된 시간 동안 건조;
- 바니시 코팅;
- 건조.
바니시를 두 번 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 제품의 인장 강도가 증가합니다.
이제 원하는 크기로 갈고, 절단 부위에 함침 처리를 한 후 건조시키면 됩니다. 그런 다음 제품의 둘레를 에폭시로 코팅하고 작업 부품에 배치합니다. 다음으로, 수지로 채우고 단단한 표면에 손잡이를 몇 번 두드려야 합니다. 그러면 원하는 깊이에 "안착"됩니다.수지가 건조된 후(약 하루 정도) 삽을 사용할 수 있습니다.
보드를 제조에 사용하는 경우 몇 가지 뉘앙스에 주의해야 합니다. 재료는 건조됩니다. 그런 다음 원형 톱을 사용하여 보드를 막대로 자르고 건조시킵니다.
축축한 보드를 사용할 때는 막대를 전체 길이에 걸쳐 함께 묶어야 합니다. 이렇게 하면 건조 작업물의 변형이 덜해집니다.
그런 다음 절단된 부분을 서로 접착하고 잘 건조시킵니다. 다음으로 위에서 설명한 것과 동일한 단계를 수행해야 합니다.
절단 부분을 니스 칠할 가치가 있습니까?
이 단계는 내식성을 보장합니다. 그러나 이러한 표면 처리로 인해 손에서 제품이 미끄러지거나 뒤틀리는 현상이 발생할 수 있습니다.
전문가들은 바니시나 페인트를 함침제로 교체하고 사포를 사용할 것을 권장합니다. 처음에는 거칠게, 그다음에는 더 세밀하게 만듭니다. 이렇게 하면 절단면의 연마가 자연스러워집니다. 손바닥의 땀은 점차 소재에 흡수되어 올바르게 선택된 원재료(목재)는 시간이 지남에 따라 점점 더 내구성이 높아집니다.
